Esta iniciativa, promovida pelo Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação (MCTI) e pela Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), concede recursos não reembolsáveis para projetos inovadores e de alto risco tecnológico que impulsionam a cadeia automotiva nacional.

A conquista representa um importante reconhecimento da capacidade de inovação da Techplus e um passo decisivo para resolver um dos desafios mais críticos do agronegócio brasileiro. “Receber o apoio e a confiança da Finep é um selo de excelência que valida nossa trajetória de inovação e nosso compromisso com o avanço tecnológico do Brasil”, comenta Samarone Guimarães Ruas, Diretor da Techplus.

“Mais que um investimento no projeto iMachine Agro, trata-se de um impulso fundamental para entregarmos uma solução que trará impacto real e positivo na produtividade e competitividade do setor sucroalcooleiro. Estamos prontos para transformar dados em eficiência no campo.” – Samarone Guimarães Ruas, Diretor da Techplus

O DESAFIO: CUSTOS E IMPREVISIBILIDADE NA MANUTENÇÃO AGRÍCOLA

O setor sucroalcooleiro, vital para a economia nacional, enfrenta um desafio constante: os elevados custos e a imprevisibilidade da manutenção de suas máquinas agrícolas, como as colhedoras de cana.

A manutenção corretiva, realizada apenas após a falha, gera prejuízos significativos com paradas não planejadas durante a safra, perda de produtividade e altos custos com reparos emergenciais.

A SOLUÇÃO: IMACHINE AGRO, A INTELIGÊNCIA ARTIFICIAL A SERVIÇO DO CAMPO

O projeto iMachine Agro visa atacar diretamente esse problema, desenvolvendo um sistema de manutenção preditiva online, inteligente e proativo.

A solução funcionará da seguinte maneira:

1. Monitoramento Contínuo: sensores robustos, especialmente desenvolvidos para o ambiente hostil do campo, serão instalados em pontos críticos das máquinas para coletar dados em tempo real sobre vibração, temperatura e qualidade do óleo.
2. Análise com Inteligência Artificial: esses dados serão transmitidos para nossa plataforma em nuvem, em que algoritmos avançados de Inteligência Artificial analisarão os padrões de funcionamento, identificarão os menores sinais de anomalia e farão a previsão de falhas com semanas (até mesmo meses) de antecedência.
3. Alertas e Diagnósticos Assertivos: o sistema gerará alertas automáticos e diagnósticos precisos sobre qual componente está em risco e qual a natureza do problema, permitindo que a equipe de manutenção planeje intervenções de forma programada, eficiente e no momento certo.

O objetivo é aumentar drasticamente a disponibilidade das máquinas, reduzir os custos de manutenção e evitar perdas de produção, revolucionando a gestão de ativos no agronegócio.

UM NOVO IMPULSO PARA A MANUTENÇÃO PREDITIVA

Com o apoio do Finep Mover Empresarial, a Techplus irá acelerar o desenvolvimento, os testes e a validação do iMachine Agro, trazendo ao mercado uma tecnologia de ponta, 100% nacional.

Estamos construindo o futuro da manutenção no campo e convidamos empresas do setor sucroalcooleiro, fabricantes de máquinas e potenciais parceiros tecnológicos a se conectarem conosco. Se a sua empresa busca inovação, redução de custos e aumento de eficiência, esta é a oportunidade de fazer parte desta revolução.

Para mais informações sobre o projeto iMachine Agro e oportunidades de parceria, entre em contato conosco.

Sobre a Techplus

Com duas décadas de experiência, a Techplus é uma empresa brasileira líder no desenvolvimento de soluções de automação industrial e integração de sistemas para a Indústria 4.0. Nossa missão é impulsionar a eficiência e a competitividade de nossos clientes através da inovação tecnológica, com expertise comprovada no desenvolvimento de software de controle, sistemas IIoT (Internet Industrial das Coisas) e plataformas de manutenção preditiva baseadas em Inteligência Artificial.

Sobre o Finep Mover Empresarial

O programa Finep Mover Empresarial tem como objetivo apoiar empresas brasileiras no desenvolvimento de produtos e processos inovadores para a cadeia automotiva, por meio de financiamento não reembolsável a projetos de risco tecnológico que sejam relevantes e aderentes às linhas temáticas do programa.

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O Novo Paradigma da Automação

A automação industrial está passando por uma transição fundamental: a migração de sistemas baseados exclusivamente em hardware proprietário e rígido para soluções definidas por software. Para gerentes de manutenção e decisores, essa mudança significa a transição de uma arquitetura de “caixa preta” para um ecossistema flexível e escalável, onde a funcionalidade da máquina pode ser atualizada, monitorada e otimizada através de aplicativos (Apps) industriais.

A Infraestrutura Industrial Edge como Facilitadora

A base técnica dessa revolução é o Industrial Edge. Enquanto a computação em nuvem (Cloud) é ideal para análises de longo prazo e grandes volumes de dados, o Edge Computing resolve o desafio da latência e da soberania de dados no chão de fábrica.

• Processamento em Tempo Real: O Edge permite que o processamento ocorra próximo à fonte geradora do dado (a máquina), garantindo tempos de resposta compatíveis com processos críticos que a nuvem não suportaria.
• Segurança e Filtragem: Atua como um gateway inteligente, pré-processando dados e enviando para a nuvem apenas o que é estritamente necessário, reduzindo custos de tráfego e aumentando a segurança cibernética ao manter dados sensíveis dentro da rede local.

Ecossistema de Apps Industriais

O conceito de “App” no ambiente industrial espelha a revolução ocorrida nos smartphones, mas aplicada ao rigor da manufatura. Em vez de reescrever códigos complexos em CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) para cada nova necessidade, os gestores podem implementar aplicativos modulares que executam funções específicas:

• Monitoramento de Eficiência (OEE): Apps que calculam em tempo real a produtividade de uma linha, identificando gargalos sem intervenção manual.
• Análise de Qualidade via Visão Computacional: Implementação de algoritmos de IA para detecção de defeitos que rodam diretamente no Edge.
• Gestão de Energia: Monitoramento granular do consumo por ativo para suporte a metas de sustentabilidade.
• Conectividade e Protocolos: Aplicativos que traduzem diferentes linguagens de máquinas legadas para um padrão unificado (como OPC UA ou MQTT), facilitando a integração horizontal da planta.

Convergência TI/TO e a Democratização da Programação

Um ponto crítico para decisores é a escassez de mão de obra especializada em linguagens de baixo nível. A arquitetura de Apps e Edge Computing promove a convergência entre a Tecnologia da Informação (TI) e a Tecnologia de Operações (TO):

• Linguagens Modernas: Permite o uso de linguagens de programação populares (como Python ou JavaScript) e containers (Docker) no ambiente industrial.
• Low-Code/No-Code: A utilização de interfaces visuais para a criação de fluxos de dados permite que engenheiros de campo, que possuem o conhecimento de domínio mas não necessariamente de programação profunda, configurem soluções analíticas e painéis de controle.

Benefícios Estratégicos para a Gestão de Manutenção

Para o gerente de manutenção, a adoção de um sistema baseado em Apps e Edge traz ganhos operacionais imediatos:

1. Atualizações Remotas e Escalabilidade: Capacidade de atualizar o software de centenas de dispositivos simultaneamente, por meio de um gerenciamento centralizado, eliminando a necessidade de visitas técnicas ponto a ponto.
2. Redução do Downtime: Ferramentas de diagnóstico e manutenção preditiva podem ser implementadas como “camadas” sobre o controle existente, permitindo identificar falhas iminentes antes que ocorra a parada física.
3. Flexibilidade na Produção: Facilidade para reconfigurar linhas de produção para novos produtos apenas alterando parâmetros ou trocando aplicativos, sem necessidade de re-engenharia completa de hardware.

O futuro da automação industrial é aberto, modular e centrado em software

A combinação de Industrial Edge e Apps industriais oferece aos decisores a agilidade necessária para responder às flutuações de mercado e a transparência de dados indispensável para a melhoria contínua.

Iniciar a jornada de digitalização através de uma arquitetura de borda não é apenas uma atualização tecnológica, mas a construção de uma infraestrutura preparada para o crescimento escalável e para a integração com a Inteligência Artificial, garantindo a resiliência operacional da indústria a longo prazo.

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No cenário industrial contemporâneo, a disponibilidade de ativos é um dos principais diferenciais competitivos. A transição da manutenção preventiva — baseada em intervalos de tempo ou ciclos de uso — para o Monitoramento de Condição (Condition Monitoring – CM) representa um salto qualitativo na gestão de ativos.

Para gerentes de manutenção e decisores, o CM não é apenas uma ferramenta tecnológica, mas uma estratégia de confiabilidade que permite intervenções baseadas no estado real do equipamento, eliminando paradas desnecessárias e mitigando riscos de falhas catastróficas.

Fundamentos Técnicos da Arquitetura de Monitoramento

A implementação eficaz do monitoramento de condição exige uma infraestrutura robusta de aquisição e processamento de dados, estruturada em três camadas principais:

• Camada Sensorial: Utilização de transdutores para captura de variáveis físicas críticas, como vibração triaxial, temperatura, análise de assinatura de corrente elétrica (ESA) e emissões acústicas. O foco deve ser nos ativos críticos (A/B) onde a falha impacta diretamente o OEE (Overall Equipment Effectiveness).

• Conectividade e Edge Computing: A integração entre Tecnologia de Operações (TO) e Tecnologia da Informação (TI). O processamento local (Edge) é essencial para filtrar dados de alta frequência e detectar anomalias em milissegundos, enviando apenas metadados relevantes para a nuvem para análise de tendências de longo prazo.

• Integração de Sistemas: Para decisores, a eficácia do CM reside na sua capacidade de “falar” com outros sistemas, como o CMMS (Computerized Maintenance Management System) e o ERP, automatizando a abertura de ordens de serviço assim que uma condição fora do padrão é detectada.

Análise de Dados e Inteligência Artificial

O diferencial do monitoramento de condição moderno é a substituição de alarmes baseados em limites estáticos por modelos de Aprendizado de Máquina (Machine Learning).

• Detecção de Padrões de Falha: Algoritmos treinados para reconhecer assinaturas específicas de desgaste de rolamentos, desalinhamento, desbalanceamento ou cavitação em bombas.

• Evolução da Saúde do Ativo: A criação de “Índices de Saúde” (Health Scores) que traduzem dados técnicos complexos em uma métrica gerencial simples, permitindo que o gestor visualize quanto tempo de vida útil resta ao componente antes que ele atinja um estado crítico.

ROI e Impacto nos Indicadores de Desempenho (KPIs)

Para a alta gestão, o investimento em CM deve ser justificado através de indicadores financeiros e operacionais claros:

• Redução do MTTR (Mean Time to Repair): O diagnóstico preciso prévio permite que a equipe de manutenção vá a campo com as peças e ferramentas corretas, reduzindo o tempo de reparo.

• Aumento do MTBF (Mean Time Between Failures): Identificar pequenas anomalias permite correções rápidas que evitam danos secundários em componentes adjacentes, prolongando a vida útil do ativo.

• Otimização de Inventário: A previsibilidade do estado das máquinas permite a redução de estoques de segurança de peças sobressalentes, adotando uma abordagem just-in-time baseada na condição real.

Os Desafios de Implementação e Gestão de Mudança

A tecnologia por si só não garante resultados. Decisores devem estar atentos aos seguintes fatores críticos de sucesso:

• Cultura de Dados: A transição exige que a equipe de manutenção desenvolva competências em análise de dados, complementando a experiência mecânica e elétrica tradicional.

• Escalabilidade (Piloto para o Rollout): Recomenda-se iniciar com projetos-piloto em ativos com histórico conhecido de falhas para validar o ROI rapidamente antes de escalar a solução para toda a planta.

• Qualidade da Informação: Dados ruidosos ou mal interpretados podem gerar falsos positivos. A escolha de parceiros tecnológicos com modelos pré-treinados para ativos específicos é fundamental.

Manutenção Preditiva e a Autonomia Industrial

“O monitoramento de condição é a pedra angular da manutenção preditiva e o ponto de entrada para a autonomia industrial”

O monitoramento de condição é a pedra angular da manutenção preditiva e o ponto de entrada para a autonomia industrial. Para o gerente de manutenção, ele oferece a visibilidade necessária para sair do ciclo de “incêndios” operacionais e migrar para uma gestão de ativos estratégica. Para o decisor, representa a garantia de que a infraestrutura produtiva está operando com eficiência máxima, custo otimizado e segurança elevada, assegurando a resiliência da manufatura frente às flutuações de demanda.

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A evolução da Inteligência Artificial (IA) no setor industrial atingiu um ponto de inflexão. Após anos de experimentação com modelos analíticos e preditivos, a indústria agora enfrenta o desafio de escalar essas soluções da “prova de conceito” (PoC) para o ambiente de produção global.

A introdução da IA Generativa (GenAI) surge como um catalisador adicional, prometendo simplificar a interface humano-máquina e acelerar processos de engenharia complexos.

IA Generativa na Engenharia e Operação

A aplicação de Grandes Modelos de Linguagem (LLMs) no contexto industrial não se limita à criação de conteúdo, mas foca na automação assistida. Os principais pilares de aplicação discutidos incluem:

• Geração de Código de Controle: O uso de assistentes de IA para gerar código de Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), reduzindo drasticamente o tempo de comissionamento e minimizando erros humanos.

• Apoio à Manutenção e Diagnóstico: Interfaces de linguagem natural que permitem aos operadores consultar manuais técnicos complexos e dados de telemetria em tempo real, facilitando a resolução imediata de falhas.

• Tradução de Intencionalidade: A capacidade da IA em traduzir requisitos de alto nível em configurações técnicas específicas, democratizando o acesso a ferramentas avançadas de automação.

O Conceito de “Grau Industrial” (Industrial Grade)

Uma distinção fundamental estabelecida é a diferença entre a IA de consumo e a IA de Grau Industrial. Para que a GenAI seja viável no chão de fábrica, ela deve atender a requisitos rigorosos:

• Confiabilidade e Precisão: Ao contrário de chatbots generativos comuns, a IA industrial não pode “alucinar”. As respostas devem ser baseadas estritamente em dados factuais e documentação técnica validada.

• Segurança e Privacidade de Dados: A proteção da propriedade intelectual (IP) é crítica. Os dados de treinamento e as consultas (prompts) devem permanecer dentro do perímetro de segurança da empresa, evitando o vazamento de segredos industriais para modelos públicos.

• Soberania de Dados: A capacidade de escolher onde os modelos são processados (localmente no Edge ou na Nuvem) conforme as exigências regulatórias e de latência.

Escalabilidade e a Convergência TI/TO

O maior obstáculo para a IA Industrial não é a falta de algoritmos, mas a infraestrutura de dados. A escalabilidade exige uma integração fluida entre a Tecnologia da Informação (TI) e a Tecnologia de Operações (TO):

• Padronização: A necessidade de ecossistemas abertos e padrões de comunicação que permitam que a IA interaja com dispositivos de diferentes fabricantes.

• Gerenciamento de Ciclo de Vida: Assim como o software tradicional, os modelos de IA exigem monitoramento contínuo, re-treinamento e governança para evitar a degradação da performance ao longo do tempo (drift).

“O maior obstáculo para a IA Industrial não é a falta de algoritmos, mas a infraestrutura de dados“

O Papel do Humano: de Operador a Supervisor

A visão tecnológica apresentada não é a da substituição total, mas do aumento das capacidades humanas. A IA atua como um “co-piloto”, eliminando tarefas repetitivas e de baixo valor agregado, permitindo que os engenheiros foquem na inovação e na supervisão estratégica. A intuição e o conhecimento de domínio humano permanecem essenciais para validar as decisões sugeridas pela IA.

Futuro: integração entre novas tecnologias e o rigor tradicional

A integração bem-sucedida da IA na indústria depende da combinação de tecnologias generativas com o rigor da engenharia tradicional. O sucesso futuro será definido pela capacidade das empresas em construir bases de dados sólidas, garantir a segurança cibernética e fomentar uma cultura de colaboração entre especialistas em dados e engenheiros de campo.

A IA Industrial deixa de ser uma promessa futurista para se tornar a espinha dorsal da resiliência e produtividade na manufatura.

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Estamos operando em uma indústria que muda dia após dia. Você está reagindo rápido o suficiente no chão de fábrica? Provavelmente não. Você precisa de uma estratégia de manutenção que seja tão flexível quanto o ambiente de negócios atual.

Quando as condições de mercado ficam turbulentas e os cronogramas de produção mudam constantemente, a maioria das equipes de manutenção se vê em um beco sem saída. Isso acontece porque a maioria das estratégias de manutenção não é fácil de modificar quando a carga da sua fábrica muda.

Se sua equipe ainda está fazendo manutenção baseada no tempo (calendário), é provável que você esteja:

• Realizando manutenção excessiva em ativos que raramente operam;
• Realizando manutenção insuficiente em equipamentos que estão dobrando turnos há semanas;
• Fechando ordens de serviço não executadas “no escuro”, contando apenas com a sorte.

Nenhuma dessas opções resulta em bons resultados quando peças, mão de obra e tempo de atividade (uptime) são mais valiosos do que nunca.

Quando os orçamentos seguem a produção, a manutenção baseada no tempo falha com você

Muitas fábricas atrelam seus orçamentos de manutenção ao volume de produção. Se você está produzindo menos, seu orçamento é cortado. Se a produção está a todo vapor, talvez você receba um pouco de orçamento extra — se tiver sorte.

Mas, quando você usa a manutenção baseada no tempo, isso se torna um pesadelo orçamentário. O calendário não se importa se sua linha estava ociosa ou operando no limite máximo. Suas preventivas (PMs) agendadas ainda aparecem, e seu planejador tem que descobrir como justificá-las ou adiá-las. Muitas dessas decisões são tomadas rapidamente, com dados incompletos.

Com uma plataforma de Manutenção Preditiva Online Inteligente, seu plano de manutenção não precisará ser reescrito toda vez que a equipe de vendas ajustar a previsão. Seu planejador e seu programador de manutenção agradecerão profundamente por isso.

Os gerentes de manutenção são forçados a gastar acima do orçamento para “manter o ritmo” das preventivas baseadas no calendário, ou cancelá-las e adiá-las, torcendo para que nada quebre.

Nenhuma das situações é ideal, e ambas aumentam o risco de paradas não planejadas exatamente no momento errado. Falando por experiência própria, não é divertido responder às perguntas: “Não tínhamos um plano de manutenção para essa falha? Por que ela quebrou?”

Com uma plataforma de Manutenção Preditiva Online Inteligente, seu plano de manutenção não precisará ser reescrito toda vez que a equipe de vendas ajustar a previsão. Seu planejador e seu programador de manutenção agradecerão profundamente por isso.

Manutenção Preditiva Inteligente = planejamento otimizado

Quando você muda para uma estratégia de manutenção baseada na condição, significa que suas decisões de manutenção são impulsionadas pela condição real do equipamento, e não apenas por uma data no calendário.

Plataformas de Saúde da Máquina tornam essa transição mais fácil do que nunca. Ao monitorar vibração, temperatura e outros indicadores-chave, elas podem dizer quando algo realmente precisa de atenção, independentemente do seu cronograma de produção.

Isso significa que seu plano de manutenção não precisará ser totalmente reescrito toda vez que as vendas ajustarem a previsão.

Decisões de manutenção baseadas em risco, impulsionadas pela realidade

Programas baseados na condição não apenas se alinham melhor com orçamentos flutuantes. Eles também fornecem insights em tempo real sobre a saúde dos ativos. Isso significa que você pode:

• Adiar a manutenção em equipamentos saudáveis com confiança;
• Aumentar a frequência naqueles em que o risco de falha está apresentando tendência de alta;
• Tomar decisões orçamentárias baseadas em risco, não em suposições.

Em tempos incertos, estratégias de manutenção preditivas valem ouro. E não há nada melhor do que deixar a própria máquina dizer quando precisa de atenção.

O post Por que a Manutenção Preditiva Inteligente importa ainda mais quando tudo o mais está instável apareceu primeiro em Techplus Automação Industrial.

A pesquisa State of Production Health 2025 (“Estado da Saúde da Produção 2025”), criada pela IndustryWeek, revela uma indústria de manufatura que passa por transformação profunda, em que o sucesso depende cada vez mais da criação de ecossistemas interconectados e estruturas internas robustas.

Quando focamos no setor de alimentos e bebidas, surge um desafio peculiar: o de uma indústria traçando seu próprio curso através de desafios conhecidos, porém intensificados nos últimos anos, especialmente em torno da garantia do transporte confiável de mercadorias.

A Cadeia de Suprimentos assume o palco central

Enquanto fabricantes de oito verticais industriais classificaram “gestão de mudanças digitais” e “fornecedores díspares/ecossistemas desconectados” como suas principais preocupações de produção para os próximos 18 meses, as empresas de alimentos e bebidas se destacam.

Uma parcela significativa de 15,7% dos líderes de alimentos e bebidas identificou questões da cadeia de suprimentos como o maior fator que poderia limitar sua capacidade de atingir as metas de produção — tornando-os a única vertical de manufatura a classificar os problemas da cadeia de suprimentos como seu principal obstáculo.

Essa divergência não é coincidência. As recentes interrupções comerciais e a volatilidade tarifária atingiram os fabricantes de alimentos com particular dureza, forçando-os a priorizar a segurança e a flexibilidade da cadeia de suprimentos em meio ao aumento de custos e pressões crescentes. Os efeitos em cascata da incerteza geopolítica estão empurrando as empresas de alimentos e bebidas a repensar fundamentalmente suas estratégias de fornecimento e relacionamentos com fornecedores.

Progresso da IA, apesar do foco na Cadeia de Suprimentos

Apesar de suas preocupações com a cadeia de suprimentos, os fabricantes de alimentos e bebidas estão mostrando um progresso impressionante na adoção e escalabilidade da IA. Os números contam uma história encorajadora: 16% dos líderes de alimentos e bebidas relatam que mais da metade de seus projetos de IA alcançaram escala em todas as unidades. Isso os coloca como o segundo setor de melhor desempenho, atrás apenas dos fabricantes farmacêuticos (com notáveis 30%).

Esse sucesso torna-se ainda mais significativo quando visto contra o triunfo de toda a indústria sobre o “purgatório dos pilotos” (pilot purgatory). Em todas as verticais de manufatura, a porcentagem de empresas que implementaram com sucesso soluções de IA além das fases piloto mais que triplicou, de 4% para 14% entre 2024 e 2025. As empresas de alimentos e bebidas estão claramente surfando nessa onda de amadurecimento, demonstrando que os desafios da cadeia de suprimentos não descarrilaram seus esforços de transformação digital.

Que porcentagem de projetos piloto de IA alcançou escala em todas as suas unidades?

• Mais de 50%: 14%
• 26% a 50%: 35%
• 11% a 25%: 47%
• 0% a 10%: 4%
• Não sei / Não tenho certeza: (0%)

O Paradoxo da Confiança

Também é intrigante a maneira como os fabricantes de alimentos e bebidas se classificam em termos de confiança. Eles são o segundo setor mais confiante ao avaliar a capacidade de sua organização de atingir o potencial total de produção, com impressionantes 92% dos entrevistados expressando confiança em suas capacidades produtivas.

No entanto, o relatório levanta uma questão crítica sobre se essa confiança pode ser equivocada. Quando examinados juntamente com os desafios operacionais em curso — restrições de capacidade, interrupções na cadeia de suprimentos e problemas de mão-de-obra — esses altos níveis de confiança começam a parecer o que o relatório chama de “falsa confiança”, um estado que cega as organizações para áreas problemáticas críticas.

“Quando examinados juntamente com os desafios operacionais em curso… esses altos níveis de confiança começam a parecer o que o relatório chama de ‘falsa confiança’, um estado potencialmente perigoso que pode cegar as organizações para áreas problemáticas críticas.”

A Vantagem Digital

Uma área na qual as empresas de alimentos e bebidas demonstram força genuína é na conectividade de seu ecossistema.

A pesquisa revelou que “fornecedores díspares/ecossistemas desconectados” foi classificado muito abaixo para os respondentes de alimentos e bebidas em comparação com a indústria de manufatura como um todo. Essas habilidades são cada vez mais valiosas no cenário industrial de hoje, em que o sucesso depende não apenas de tecnologias individuais, mas de quão bem diferentes sistemas, fornecedores e parceiros podem trabalhar juntos e de forma contínua. Os fabricantes de alimentos e bebidas parecem ter decifrado esse código melhor do que a maioria.

Eles também estão apostando alto no futuro da IA. Eles figuram entre os setores com maior probabilidade de aumentar significativamente os gastos com IA, com 83% planejando gastar mais em IA em 2025. Esse investimento substancial, combinado com seu sucesso na escalabilidade de projetos de IA, sugere uma indústria que reconhece a tecnologia como essencial para navegar em seus desafios únicos.

Indústria de Alimentos e Bebidas: o caminho a seguir

A indústria de alimentos e bebidas encontra-se em uma posição única dentro do ecossistema de manufatura mais amplo. Veja como a vertical pode avançar da melhor forma:

• o  Enfrentar a volatilidade da cadeia de suprimentos, que não mostra sinais de diminuir, identificando soluções de IA que forneçam insights e flexibilidade em tempo real.
• o  Precaver-se contra o excesso de confiança e manter avaliações honestas sobre os pontos nos quais a produção realmente deixa a desejar.
• o  Manter o foco na transformação digital e na integração de fornecedores, uma força da vertical que continuará a render dividendos.
• o  Construir sobre o sucesso da escalabilidade da IA, impulsionado pelo aproveitamento de tecnologias avançadas e tornando a implementação uma meta de toda a organização.

À medida que as políticas comerciais continuam a mudar e as pressões da cadeia de suprimentos aumentam, as empresas que combinarem suas capacidades tecnológicas demonstradas com avaliações realistas de seus desafios estarão mais bem posicionadas para prosperar em um cenário incerto.

O post IA Industrial: o ingrediente que falta para o setor de Alimentos e Bebidas? apareceu primeiro em Techplus Automação Industrial.

IoT é a sigla para Internet of Things (Internet das Coisas), uma estrutura tecnológica que conecta dispositivos físicos, sensores e sistemas por meio de comunicação habilitada pela Internet. Em aplicações de manutenção, a IoT cria uma rede inteligente que:

• Transforma as abordagens tradicionais de manutenção reativa;
• Fornece visibilidade sem precedentes sobre o desempenho dos equipamentos;
• Habilita estratégias de manutenção baseadas em dados;
• Conecta sistemas industriais anteriormente isolados;
• Suporta monitoramento em tempo real e análise preditiva.

O que a IoT significa na Manutenção?

No contexto da manutenção, a IoT representa uma rede de sensores, dispositivos e sistemas de software interconectados que coletam, transmitem e analisam dados em tempo real sobre o desempenho e a condição dos equipamentos. Esse ecossistema tecnológico permite:

• Monitoramento contínuo de maquinário e infraestrutura;
• Coleta e análise de dados em tempo real;
• Identificação proativa de falhas potenciais nos equipamentos;
• Capacidades aprimoradas de tomada de decisão;
• Redução significativa do tempo de inatividade (downtime) não planejado.

Quer saber mais ou agendar uma apresentação?

Como a tecnologia IIoT é útil na Manutenção Preditiva de Processos Industriais?

A tecnologia da Internet Industrial das Coisas (IIoT) oferece benefícios transformadores para a manutenção industrial:

Capacidades de Monitoramento Aprimoradas

• Rastreamento contínuo de equipamentos em tempo real;
• Coleta abrangente de dados de desempenho;
• Alertas instantâneos para problemas potenciais;
• Análise detalhada do histórico de desempenho.

Eficiência Operacional

• Redução de falhas inesperadas nos equipamentos;
• Otimização do agendamento de manutenção;
• Minimização de interrupções na produção;
• Melhoria da eficiência global do equipamento (OEE).

Otimização de Custos

• Diminuição das despesas com reparos de emergência;
• Extensão do ciclo de vida do equipamento;
• Redução de intervenções de manutenção desnecessárias;
• Redução dos custos operacionais gerais.

Quais tecnologias são usadas na Manutenção Preditiva?

A manutenção preditiva aproveita múltiplas tecnologias avançadas:

• Algoritmos de Aprendizado de Máquina (Machine Learning);
• Inteligência Artificial (IA);
• Computação em Nuvem (Cloud Computing);
• Análise de Big Data;
• Tecnologias Avançadas de Sensores;
• Computação de Borda (Edge Computing).

Quais sensores são necessários para a Manutenção Preditiva?

Embora sejam cada vez mais encontrados integrados em uma única unidade, os sensores críticos para uma manutenção preditiva eficaz incluem:

1.     Sensores de Vibração

o   Detectam irregularidades mecânicas;
o   Monitoram padrões de oscilação do equipamento;
o   Identificam problemas potenciais em rolamentos ou alinhamento.

2.     Sensores de Temperatura

o   Rastreiam variações térmicas;
o   Detectam componentes superaquecidos;
o   Previnem falhas potenciais relacionadas ao calor.

3.     Sensores de Qualidade de Óleo

o   Monitoram a degradação química (oxidação) e a vida útil do lubrificante;
o   Detectam a presença de umidade ou contaminação por água;
o   Acompanham alterações na viscosidade para garantir a lubrificação ideal.

4.     Sensores de Contagem de Partículas

o   Quantificam a presença de contaminantes sólidos e detritos no fluido;
o   Identificam partículas de desgaste metálico que indicam falha iminente de componentes;
o  Monitoram os níveis de limpeza do sistema conforme normas internacionais (ex: ISO 4406).

Como a IoT ajuda no processo de automação?

 A IoT aprimora significativamente a automação ao:

• Habilitar o monitoramento autônomo do sistema;
• Facilitar capacidades de autodiagnóstico;
• Apoiar a tomada de decisão preditiva;
• Reduzir a intervenção humana em tarefas rotineiras;
• Criar sistemas inteligentes e auto-otimizáveis;
• Integrar múltiplas plataformas tecnológicas;
• Fornecer comunicação de dados contínua e fluida.

Conclusão: A IoT é uma tecnologia importante que continuará crescendo em relevância

A manutenção preditiva com IoT representa uma mudança de paradigma nas operações industriais. Ela pode realmente transformar a maneira como você e sua empresa abordam o gerenciamento de equipamentos. Ao aproveitar sensores avançados, análises inteligentes e tecnologias interconectadas, as empresas podem alcançar uma eficiência operacional, otimização de custos e desempenho estratégico sem precedentes.

À medida que a tecnologia evolui, a manutenção preditiva com IoT se tornará cada vez mais sofisticada, oferecendo às indústrias em todo o mundo insights e capacidades ainda mais refinados. 

O post Entendendo a Manutenção Preditiva com IoT apareceu primeiro em Techplus Automação Industrial.

Como a manutenção de equipamentos industriais ainda é tradicionalmente realizada, seja no Brasil, seja na Europa ou nos Estados Unidos? O que a inovação tecnológica, a Inteligência Artificial e as tecnologias de processamento de dados na nuvem podem contribuir neste cenário?

Confira as respostas nesta matéria da FAPESP sobre as inovações da TECHPLUS, e acompanhe entrevista com nosso diretor-geral, Samarone Ruas.

Sistema de monitoramento on-line evita paradas não programadas em equipamentos

• Roseli Andrion | Pesquisa para Inovação

Uma combinação de sensores sem fio e inteligência artificial pode ajudar empresas de diferentes portes a evitar prejuízos causados por paradas não programadas de equipamentos rotativos. Essa é a proposta de uma solução desenvolvida pela Techplus Automação, com apoio do Programa Pesquisa Inovativa em Pequenas Empresas (PIPE), da FAPESP, para monitorar as máquinas continuamente e, assim, fazer o diagnóstico e prever falhas antes que elas ocorram.

O diferencial do sistema é a forma como ele realiza o monitoramento. Tradicionalmente, as empresas adotam dois tipos de abordagem para manutenção: a corretiva, em que o conserto só ocorre após a falha, e a preditiva tradicional off-line, que depende de visitas periódicas de técnicos para realizar medições e avaliar o estado dos equipamentos.

Na manutenção preditiva tradicional off-line, as medições atuais e as anteriores são comparadas para determinar se há piora nas condições. Nesse processo, há sempre o risco de surgirem problemas entre essas avaliações. Além disso, muitas máquinas estão em locais de difícil acesso, o que representa riscos para os técnicos e afeta a segurança ocupacional.

A empresa desenvolveu a ferramenta para fazer o acompanhamento on-line das máquinas a partir da observação desse cenário. “O monitoramento contínuo on-line evita que seja necessário que alguém vá fazer medições pessoalmente. Com isso, a empresa ganha duplamente: diminui os riscos de saúde ocupacional e aumenta a eficiência porque a medição do estado da máquina é contínua”, explica o engenheiro eletricista Samarone Ruas, diretor-geral da Techplus Automação.

Os dados obtidos nesse processo são enviados para a nuvem e analisados por algoritmos de inteligência artificial que alertam a empresa sobre possíveis anomalias nos equipamentos. “A medição acontece, por exemplo, de minuto a minuto ou de cinco em cinco minutos, conforme a necessidade”, descreve Ruas. “Isso torna o monitoramento muito mais eficiente e seguro.”

O projeto foi totalmente concebido pela Techplus Automação. “Criamos desde o sensor até o algoritmo que analisa os dados, passando pela elaboração do processo de envio das informações para a nuvem. Por isso, a solução é completa: desde a eletrônica embarcada no sensor até o processamento em nuvem com inteligência artificial.”

Segundo Ruas, nos últimos dois anos, com o avanço da transformação digital e da inteligência artificial nas indústrias, a demanda por soluções de manutenção preditiva on-line tem crescido significativamente. “Toda empresa tem máquinas rotativas: pode ser para refrigeração, bombeamento, ventilação ou compressão, por exemplo. Nosso lema é ‘manter as máquinas rodando’ porque elas literalmente movem o mundo”, diz.

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Da pequena à grande empresa

Uma das principais características do sistema é a escalabilidade: a solução pode ser instalada tanto em pequenas empresas como em grandes indústrias, como usinas de açúcar e álcool ou fábricas de papel e celulose, que podem necessitar de milhares de sensores em uma única unidade. “É possível começar com apenas dez sensores, por exemplo. Às vezes, um equipamento usa mais de um sensor, então pode ser que, com cinco equipamentos, já seja possível adotar o sistema.”

Ruas aponta que uma ferramenta que prevê a ocorrência de falhas pode representar ganhos de 20% a 30% em termos de produtividade e economia. “O retorno do investimento acontece entre três e seis meses”, afirma. “Quando conseguimos provar isso com números, a barreira do custo cai facilmente: as empresas passam a ver a solução como uma oportunidade de diminuir custos e aumentar a eficiência operacional.”

O especialista destaca que, atualmente, já surgem empresas semelhantes nos Estados Unidos, em Israel e na Alemanha, mas o mercado ainda é relativamente novo. “A adoção da tecnologia começa normalmente nas grandes empresas, as early adopters da transformação digital, e depois se espalha para as médias e pequenas — até porque o preço cai quando o custo é dividido por um número maior de clientes.”

Para Ruas, a aceitação da tecnologia é um processo gradual: as empresas costumam começar com projetos-piloto antes de expandir a implementação. “Prevemos que, nos próximos cinco anos, deve haver um crescimento exponencial, que tem potencial para perdurar pelos próximos dez anos”, avalia.

Mercados internacionais

A Techplus Automação faz automação de indústrias há 20 anos. Nos últimos cinco anos, a equipe percebeu que a transformação digital já estava acontecendo nas empresas. “Verificamos que havia um mercado potencial grande, especialmente com o avanço do uso da inteligência artificial nesse segmento.”

O especialista destaca que, à época, a manutenção preditiva nas indústrias ainda era muito incipiente. “Além disso, o custo era maior do que o da manutenção preditiva tradicional. As empresas achavam que não era o momento de investir nessa tecnologia porque ela era mais cara e o método que eles aplicavam estava funcionando”, lembra. “Há uns dois anos, isso mudou muito: com a digitalização e a inteligência artificial, ficou mais fácil provar que é uma oportunidade para reduzir custos e aumentar a eficiência operacional.”

Atualmente, a empresa atende todo o Brasil e já tem planos de expansão internacional nos próximos dois a três anos. “O mercado industrial brasileiro, infelizmente, encolheu nos últimos anos e, hoje, representa menos de 5% do mercado mundial”, aponta. “Como o produto está na nuvem e é fácil de instalar, as barreiras para chegar a outros mercados são pequenas. Vemos um potencial enorme na Europa, nos Estados Unidos e na China.”

Ruas conta que a prática de manutenção preditiva tradicional é semelhante em todo o mundo. “As empresas ainda estão começando a implantar soluções de análise preditiva on-line. Hoje, existem empresas especializadas que vão até as indústrias para fazer essas medições de forma off-line”, descreve. “A tendência, porém, é que elas sejam substituídas por sensores on-line. Temos sido procurados por essas empresas tradicionais que estão em busca de parcerias para representar nossa solução perante os clientes deles.”

A empresa foi uma das quatro deep techs selecionadas para participar de uma missão empresarial durante a FAPESP Week Spain, que aconteceu entre os dias 27 e 28 de novembro no campus da Faculdade de Medicina da Universidade Complutense de Madri (UCM), na capital espanhola.

Durante a missão, Ruas visitou empresas espanholas interessadas em parcerias para comercialização do sistema de monitoramento on-line. “Estabeleci contato com duas empresas que pretendem fazer parcerias comerciais e que poderiam fornecer alguns tipos de sensores especiais que podem melhorar a solução que desenvolvemos” disse Ruas.

“Meus principais objetivos durante esta missão foram estabelecer parcerias estratégicas com universidades, empresas locais e centros de pesquisa, além de poder compreender melhor os desafios e as particularidades do mercado europeu” (leia mais em pesquisaparainovacao.fapesp.br/3409).

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Os integradores de sistemas reconhecidos (Recognized System Integrator) são as empresas parceiras selecionadas que estão mais bem posicionadas para usar as tecnologias da Rockwell Automation, com uma significativa redução no risco do projeto.
Nossos clientes tem mais um motivo para iniciar uma parceria com a Techplus.

O post Techplus é homologado pela Rockwell Automation como “Recognized System Integrator” apareceu primeiro em Techplus Automação Industrial.

Afinal, com uma conexão completa de máquinas e computadores, é possível gerar diversos benefícios:

• relatórios mais assertivos;

• prevenir falhas de equipamentos;

• e alocar os recursos humanos mais valiosos em atividades que realmente agreguem valor ao negócio.

Entendendo que esta é uma necessidade real hoje, as empresas começaram a fazer suas adaptações por conta própria. Este é o conhecido método DIY (Do It Yourself – Faça você mesmo).

Ainda que seja um método bastante famoso e interessante hoje em diversas aplicações, na indústria e sua adaptação para utilizar a IoT em processos produtivos, o DIY pode significar diversos problemas.

Neste texto você vai entender 3 razões pelas quais não é interessante utilizar este método de trabalho para transformar uma fábrica tradicional em uma fábrica conectada pela IoT e Indústria 4.0.

1. A IoT é vista como um desperdício de dinheiro e DIY é mais barato

O grande motivo pelo qual as empresas utilizam o DIY para adaptar seus processos à IoT é o dinheiro. Afinal, por ser um projeto grandioso e delicado, o investimento a ser feito não é baixo

Contudo, contratar uma empresa especializada neste tipo de trabalho é essencial para garantir que tudo será feito corretamente. E assim, ter realmente um processo produtivo 100% conectado e que seja inteligente.

Nesse sentido, é preciso que os cálculos de custos de uma transformação como essa sejam feitos com mais atenção.

Afinal, enquanto que ao contratar uma empresa especializada o custo inicial pode ser alto, quando os próprios funcionários da empresa realizam a transformação, diversos custos extras surgem no decorrer do projeto ou até mesmo depois de considerado acabado.

Por isso, é preciso tomar cuidado ao tomar a decisão de realizar uma transformação da fábrica usando IoT através de métodos como o DIY.

2. A mudança na cultura organizacional não é bem estruturada

Além da falta de experiência das pessoas responsáveis pelo projeto de IoT usando DIY, também existe outro grande desafio: mudar a cultura organizacional de forma natural e estruturada.

Ao esquecer deste importante passo, diretores e gerentes acabam colocando todos os esforços para a transformação da IoT no lixo. Isso pois quando algo tão importante como uma completa adaptação dos processos de uma empresa acontece, é preciso preparar as pessoas que estarão colocando tudo em prática depois.

Nesse sentido, é importante considerar que o ser humano não gosta de mudanças. A zona de conforto é sempre mais interessante para nós.

Assim, qualquer adaptação ou mudança nos processos rotineiros em uma empresa deve ser bem estruturada.

Existem algumas formas interessantes de realizar essa estruturação, conforme segue:

• realizar treinamentos;

• fazer aplicações práticas das mudanças em ambientes de teste;

• avaliar diariamente ou semanalmente o que está sendo feito depois da transformação;

• abrir espaços para feedback de quem está utilizando as novas ferramentas no dia a a dia;

• entre outras iniciativas que se preocupem com a qualidade dos resultados, e também em como os trabalhadores estão se sentindo com a mudança.

Como é possível perceber, não é uma tarefa fácil realizar uma mudança como esta. Porém, a adaptação de qualquer empresa para a utilização da IoT não pode ser negligenciada.

Visto esse impasse, a tentação por utilizar o DIY para fazer tudo isso acontecer pode ser grande. Mas como você já está percebendo, está não é a melhor opção ao fazer o balanço final de vantagens e desvantagens.

3. A competitividade cresce e as empresas querem simplesmente utilizar a IoT sem planejamento

Finalmente, temos a terceira razão pela qual realizar a adaptação de uma empresa para IoT usando DIY não é interessante.

Considerando o cenário de alta competitividade entre empresas no país e no mundo, é normal que as empresas que ainda não estão conectadas digitalmente pela IoT se sintam pressionadas para fazer isso sozinhas.

E por isso, sem o planejamento ou capacidade necessários, acabam realizando projetos simples e incompletos. E embora no início pareça estar funcionando bem, com o tempo problemas aparecem e o esforço para corrigi-los é muito maior.

Nestes momentos, é preciso que a liderança da empresa consiga visualizar os investimentos em IoT como parte da estratégia e cultura organizacional. Somente dessa forma é possível que uma empresa qualificada para a transformação seja contratada. E como consequência, os processos sejam automatizados sem maiores barreiras ou problemas posteriores.

Conclusão

Neste texto você entendeu que empresas que fazem a transformação para processos conectados pela IoT usando DIY, tendem a ter resultados negativos no curto, médio e/ou longo prazos. Por isso, é preciso organização interna e planejamento para que a tão sonhada transformação digital sejam mais tranquila e natural para todos.

Ao entender que IoT se trata de um investimento que gera resultados incríveis para os negócios, o caminho para o crescimento sustentável da empresa é muito mais curto.

Assim, entenda que a Internet das Coisas não é DIY, pelos motivos de:

• IoT se trata de um investimento e não de gastos pontuais. Portanto, “fazer você mesmo” custa ainda mais caro ao considerar todas as correções e adaptações posteriores necessárias;

• Qualquer mudança nos processos de uma empresa interfere na cultura organizacional da mesma. E uma transformação digital como a IoT deve ser estruturada e bem planejada. Ao utilizar DIY para fazer isso, as pessoas não são preparadas o suficiente e problemas são observados durante a rotina de trabalho.

• A competitividade do mercado se torna uma grande pressão para que as empresas simplesmente comecem a fazer a sua própria transformação digital. Este é um grande risco, que costuma resultar em problemas também.

Por isso, antes de começar a fazer você mesmo as mudanças nos processos produtivos da sua empresa para que seja um negócio conectado digitalmente, identifique todos estes pontos.

E assim, entenda que a transformação digital é algo necessário, porém deve ser feita com cautela e cuidado profissionais.

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1. A transformação digital é muito difícil

Como transformar uma empresa pode envolver diversos processos e adaptações, o primeiro mito que surge é que se torna algo muito difícil de fazer. Na verdade, com organização, e executando um plano de transformação, é possível incluir a tecnologia e soluções automatizadas nas empresas de forma simples.
Contudo, o mito é bastante forte, e muitas vezes é preciso trabalhar por um longo período de tempo para que um projeto de transformação digital seja colocado em prática.
Mesmo assim, é essencial que comitês de inovação ou até mesmo pessoas que realmente entendam o potencial de uma transformação digital, tomem a frente e trabalhem para que isso aconteça. Afinal, a transformação digital é algo essencial para o sucesso de qualquer negócio hoje.
Dessa forma, ao unir o mundo físico com o mundo digital, é possível inovar nos processos produtivos, ter maior qualidade e também oferecer novas opções de produtos e serviços para os clientes. Como consequência, a empresa cresce e conquista cada vez mais espaço dentro do seu mercado de atuação.

2. A transformação digital não é obrigatória

Considerando o cenário em que vivemos hoje, com alta competitividade entre empresas, além da qualidade oferecida pelos concorrentes, aqueles negócios que entendem que a transformação digital é opcional, sem dúvidas terão prejuízos.
Por isso, dizer que a transformação digital não é obrigatória é o segundo grande mito que existe sobre este assunto.
Assim, é preciso reforçar que não é preciso mudar da noite para o dia todos os processos e formatos de trabalho de uma empresa. Porém, para que o crescimento continue e os resultados sigam positivos, é necessário começar o quanto antes um projeto de modernização de todo o negócio. Afinal, a todo momento surgem novas soluções para problemas e opções para melhorar diversos aspectos do dia a dia do trabalho.
Nesse sentido, as empresas que não estão fazendo uma transformação digital em seus negócios, perdem estas oportunidades e acabam ficando para trás.
Portanto, é essencial que a liderança das empresas converse sobre projetos para trazer mais ferramentas e tecnologia para dentro dos processos. Como consequência, a qualidade do trabalho desempenhado pelos colaboradores aumenta, bem como as taxas de produtividade.
Isso pois uma tarefa que antes demorava 2 horas e precisava de 4 pessoas envolvidas para acontecer, depois da transformação digital passa a demorar 30 minutos, e apenas 1 trabalhador para executá-la.
E os resultados disso são bastante interessantes para todos.

3. Não é possível enxergar a transformação digital

Outro mito que atrapalha a realização de ações de transformação digital é acreditar que não será possível ver os resultados de todo o esforço e investimento realizados.
E isso será verdade para aquelas empresas que são desorganizadas e não possuem relatórios de indicadores sendo atualizados constantemente.
Por outro lado, as empresas que já possuem este tipo de sistema em funcionamento, ou que o colocam em prática ao investir em transformação digital, podem ver claramente os resultados.
Alguns exemplos tangíveis da transformação digital são:

• Análises automatizadas que eliminam a necessidade de reuniões constantes de avaliação de gráficos;
• Acompanhamento em tempo real dos indicadores e aumento de produtividade;
• Alertas para equipamentos que estejam com algum sinal de problema para evitar paradas inesperadas;
• Maior agilidade e confiança em tarefas administrativas;
• Entre tantos outros.

Assim, além de ser possível visualizar diversos impactos positivos da transformação digital, consequentemente há redução de custos e possibilidade de identificar oportunidades de melhoria em diversos processos.
Portanto, se este mito ainda impede a sua empresa de se reinventar, saiba que o espaço que você está perdendo no mercado pode ser muito mais difícil de recuperar. Afinal, a concorrência já está investindo neste tipo de inovação para seguir forte nos negócios.
De maneira geral, é possível agrupar os resultados da transformação digital em três principais áreas: produtos, processos e pessoas. Assim, ao avaliar cada uma destas áreas, serão listadas diversas inovações que podem contribuir, e muito, para o seu negócio.

4. A transformação digital envolve muitos desafios e investimentos arriscados

Quando uma iniciativa de inovação e transformação digital começa com este tipo de pensamento negativo, é possível que os resultados não apareçam mesmo. Para que funcione, é preciso bastante dedicação, estratégia e seguir o planejamento traçado.
E para quem já considera que o investimento não vale a pena, ou que o desgaste emocional das pessoas envolvidas na transformação será exagerado, é mais difícil de seguir em frente.
Contudo, quando uma decisão de modernizar ou alterar algum processo é tomada, este tipo de mito precisa ser deixado de lado.
Somente com equipes focadas e motivadas para fazer os projetos funcionarem é que os resultados serão positivos.
Portanto, além de colocar energia e dinheiro em máquinas e processos físicos, é preciso também dar atenção às pessoas que executarão cada tarefa. Dessa forma, a confiança de todos será elevada, e os resultados positivos responderão diretamente a isso.

Afinal, a transformação digital vale a pena?

Respondendo em poucas palavras, sim, a transformação vale a pena. E isso é verdade pois cada vez mais a tecnologia e processos mais ágeis fazem parte do dia a dia das pessoas.
Por que as pessoas estão sempre economizando para comprar um novo celular mais moderno, ou então uma TV com mais funções para o seu entretenimento?
A resposta é simples: porque melhores funções são adicionadas conforme a tecnologia é desenvolvida. E dessa forma, a experiência do usuário com estes produtos está sempre melhorando.
O mesmo princípio deve ser considerado para as empresas, que devem investir em melhorias em processos, e aumento de produtividade nas mais diversas áreas. Dessa forma, é possível crescer e continuar competitivo no mercado, enquanto o ambiente de trabalho se torna mais positivo e produtivo.

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Utilizado pelas empresas industriais da Fortune 500 em todo o mundo, o Senseye PdM é a única solução líder em Manutenção Preditiva baseada em nuvem que usa as melhores práticas recomendadas da Indústria 4.0. Com ele, as equipes de manutenção reduzem pela metade o tempo de inatividade não planejada e aumentam a eficiência da manutenção, economizando tempo e dinheiro usando algoritmos exclusivos de aprendizado de máquina para prever automaticamente a falha da máquina e a vida útil restante, obtendo um ROI típico de menos de 3 meses.

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Senseye – Conhecendo o futuro da manutenção

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