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💡 A transformação digital redefine a indústria ao impulsionar eficiência, disponibilidade operacional e competitividade. Entre os principais fatores que aceleram essa evolução estão a conectividade remota, o aumento do uptime, a adoção da manutenção preditiva, a capacitação das equipes e a integração de processos por meio de tecnologias digitais. Com apoio de recursos como Inteligência Artificial, IoT Industrial e análise avançada de dados, empresas conseguem reduzir paradas não planejadas, otimizar a gestão de ativos e tomar decisões mais assertivas. Entenda como essas tendências estão transformando o chão de fábrica e impulsionando a nova indústria.
A tecnologia provou ser o alicerce que mantém as operações industriais , os colaboradorese os sistemas conectados no dia a dia, prontos para crescer e vencer no mercado. Até poucos anos atrás, a conectividade remota era vista como uma alavanca com o potencial de acelerar a digitalização na indústria de processos. Hoje, não é mais uma questão de “se” isso vai acontecer. A adoção da transformação digital está, de fato, em aceleração máxima.
Mencionamos acima a “conectividade remota”, um termo “clássico” quando falamos de transformação digital na indústria, porém a verdadeira transformação vai muito além dela. Existem outros fatores fundamentais impulsionando essa adoção. Antes de chegarmos a eles, vale destacar algumas estatísticas encorajadoras.
Benefícios do digital
Em estudo recente Celerity, os dados mostram que há benefícios claros no que a transformação digital traz para a mesa de qualquer empresa, independentemente do tamanho ou setor:
- 78% dos entrevistados afirmam que os investimentos em tecnologias digitais feitos hoje valerão a pena a longo prazo.
- 69% dizem estar economizando dinheiro como resultado desses investimentos.
Esses são números poderosos que devem incentivar toda empresa a olhar com atenção para como as tecnologias digitais podem trabalhar a seu favor.
Com isso em mente, vamos aos cinco fatores que estão fornecendo suporte para a transformação digital industrial.
Conectividade Remota
Por mais “clássica” que seja, não podemos nos esquecer dela. A conectividade remota é tão importante hoje quanto sempre foi, consolidando-se como o nosso principal fator.
A capacidade de monitorar, gerenciar e tomar decisões sobre o chão de fábrica de qualquer lugar não é mais um luxo, mas um requisito básico de continuidade operacional.
Pesquisas de mercado apontam que 60% das manufaturas já adotaram ao menos uma tecnologia da Indústria 4.0, enquanto 50% já alcançaram níveis de conectividade abrangente em suas plantas industriais.
Uptime, uptime e — sim, você adivinhou — uptime!
O segundo fator impulsionando a transformação digital é o tempo de atividade (uptime). Este continua sendo um direcionador dominante para a indústria.
Como muitos equipamentos ainda operam com recursos analíticos limitados (ou inexistentes), há uma grave falta de transparência sobre a saúde das máquinas em tempo real. Isso causa paradas não planejadas, que tendem a ser extremamente caras.
Para piorar, encontrar a causa raiz de uma falha pode ser um processo demorado, já que manuais, histórico de manutenção e inventário de peças costumam estar em sistemas separados ou inacessíveis.
Com a ascensão da análise preditiva, do machine learning e da modelagem de processos, já existem tecnologias prontas para uso que tornam essas informações acessíveis, aumentando o tempo de atividade até mesmo em sistemas legados.
É exatamente neste cenário que a Techplus, através da solução imachine, atua: entregando o monitoramento contínuo e inteligente da saúde dos ativos para garantir que a sua planta atinja os níveis máximos de disponibilidade e eficiência.
A transição para a Manutenção Preditiva
O terceiro fator está intimamente ligado ao uptime. Muitas empresas ainda dependem predominantemente de processos e ferramentas manuais para gerenciar a manutenção. Os resultados disso, mais que esperados, são redução de performance, aumento de imprevistos e aumento de custos.
Implementar um sistema moderno de gestão conectado a outros ecossistemas da fábrica (como o MES ou sistemas de compras) é um caminho para sair da manutenção reativa ou baseada no tempo (calendar-based).
Essa digitalização serve como base para uma estratégia uniforme de coleta de dados, alimentando um data lake que será analisado por Inteligência Artificial.
Sabemos que “data lake”, “IA” e “machine learning” podem soar como termos hipervalorizados, mas a realidade é que eles já são ferramentas práticas. Plataformas como o imachine, da Techplus, transformam esses conceitos em resultados reais, convertendo dados brutos em diagnósticos preditivos e prescritivos que geram valor tangível no chão de fábrica desde o primeiro dia de operação.
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Pessoas (a base da transformação)
Um dos principais obstáculos nas discussões sobre transformação digital nos últimos anos foi a relutância em aceitar que uma transformação bem-sucedida exige repensar a maneira como as coisas são feitas atualmente. Essa relutância é uma variação do “em time que está ganhando não se mexe”.
O ponto é, será que o time está realmente ganhando quando comparado com a concorrência, ou com os benefícios e economias que poderia estar desfrutando caso mudasse de filosofia?
Alguns exemplos de ações práticas que valorizam a equipe de manutenção, colocando-a mais próxima do futuro digital, são: criar uma equipe dedicada e multidisciplinar para definir e implementar uma estratégia digital; fornecer o treinamento adequado para uso de software e hardware; e incentivar a mentalidade de que os “trabalhadores do futuro” devem contar com tecnologias digitais para garantir a competitividade e aprimorar seus conhecimentos.
No geral, a relutância em aceitar mudanças está finalmente desaparecendo, e essa nova cultura tem sido, na verdade, o maior motor por trás da adoção acelerada da tecnologia.
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Aplicação da tecnologia digital para otimizar processos
O quinto fator aborda o fato de que os processos de negócios de hoje foram criados com base em ferramentas manuais e sistemas isolados (standalone), que atendiam aos propósitos de apenas um ou dois departamentos.
Esse modelo cria silos de informação e impede que as empresas obtenham o valor total de seus investimentos.
Em um mundo baseado em tecnologias digitais, processos verdadeiramente conectados têm o poder de transformar a maneira como as coisas são feitas, mantendo total transparência sobre quem fez o quê, quando e por quê. O “fio digital” (digital thread) criado é o resultado da otimização desses processos, eliminando definitivamente a criação de silos de informação.
O que você pensa?
Um último tópico, altamente relevante para essa discussão, foi levantado recentemente no mercado e deixamos aqui para sua reflexão:
O aumento do uso de ferramentas e processos digitais é necessário para que as indústrias consigam atrair os talentos da próxima geração?
O que você acha? A transformação digital é apenas sobre máquinas ou também sobre quem as opera? Compartilhe seus pensamentos. Saiba como a Techplus pode ajudar sua empresa a embarcar nessa jornada com segurança e resultados comprovados.
